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Le contrôleur de tension automatique stimule la production chez les fabricants de ruban en aluminium

Dans la fabrication du ruban, l'un des principaux défis est la réglementation permanente de la tension de bande en fonction de la largeur et du diamètre du rouleau du ruban. En intégrant une solution automatisée s'adaptant constamment aux conditions changeantes, un fabricant de ruban en aluminium a pu passer à une version supérieure du système de contrôle de tension tout en augmentant la productivité et la qualité du produit.

Les opérations de déroulement sont indispensables dans la fabrication de ruban. Toutefois, ils peuvent représenter des processus extrêmement délicats susceptibles d'affecter la qualité du produit final. Par exemple, une tension excessive appliquée sur un ruban peut endommager la structure de la bande, ce qui peut la casser ou l'étirer. Plus précisément, lorsque le diamètre du rouleau diminue, la vitesse de ce dernier augmente en vue de maintenir une vitesse de ligne constante, toutefois, la force de freinage doit être adaptée pour que la tension exercée sur la bande reste cohérente. Par conséquent, le contrôleur de tension est un outil indispensable pour l'assurance de la qualité.

Dans un effort d'optimiser le contrôleur de tension existant, un fabricant de ruban en aluminium de l'Asie du Sud a souhaité passer d'une procédure manuelle à un système de contrôle de tension plus automatique. Le système d'origine était un frein à disque modulaire électromagnétique Warner Electric 10- 0-2 équipé de deux aimants identiques. La première étape consistait à contacter le fabricant pour envisager les différentes options possible.

Faisant partie de Altra Industrial Motion Corporation, Warner Electric, est connue pour son expérience avérée dans le développement et la fourniture de solutions d'embrayage et de freinage électromagnétiques. Avec le système manuel d'origine, la tension de la machine de fabrication de ruban utilisée doit être ajustée par un opérateur au moyen d'une commande manuelle permettant de régler le système de freinage.

En coopération avec le fabricant, Warner Electric a mis en lumière la corrélation entre les niveaux de qualité irréguliers et l'application de tensions inférieures et l'utilisation des bandes les plus fines sur la machine fabriquant le ruban. En réalité, hormis les variations dans les diamètres du rouleau, la largeur du ruban déterminait également la tension à appliquer.

Par conséquent, améliorer le système de contrôle de tension a nécessité la capacité de gérer la vaste plage de performances de la machine de fabrication de ruban et de fournir une solution s'adaptant aux conditions changeantes. Dans ce cas, les bandes de ruban fabriquées sur une seule machine s'échelonnent sur environ 2,5 à 7,5 centimètres, avec une gamme de tension de 10:1.

Construire une forte relation avec la clientèle, favorisant les interactions quotidiennes entre les équipes était indispensable. Ainsi, Warner Electric a pu fournir une solution adaptée au problème identifié en amont dans un délai convenable en minimisant tout arrêt de machines.

la solution combinait le frein pré-installé Warner Electric à un nouveau capteur communiquant avec une commande.

La solution ultime combinait le frein pré-installé Warner Electric à un nouveau capteur communiquant avec une commande. Le capteur analogique à ultrasons Warner Electric UT30 envoie maintenant un signal à la commande et reporte en temps réel le diamètre du rouleau lors de son déroulement. La commande (TCS 200-1) reçoit le signal et ajuste la tension de freinage de manière automatique sans avoir recours à une entrée externe.

En passant du système de contrôle de tension manuel à une solution automatisée, il a été possible de libérer l'opérateur de la machine, ce qui lui a permis de se concentrer sur d'autres tâches. Finalement, ceci a permis d'améliorer la productivité et la capacité de rendement du système dans sa totalité. De plus, le système automatisé a résolu les problèmes de qualité rencontrés dans le passé.

Par ailleurs, une analyse de la nouvelle performance de l'application a révélé qu'il n'est pas toujours nécessaire d'utiliser deux aimants de freinage pour régler la tension : un seul aimant suffisait pour les bandes les plus fines. Par conséquent, il était possible de davantage optimiser le système en introduisant un interrupteur pouvant désactiver ou activer un aimant de freinage, en fonction de la présence de bandes fines ou plus épaisses. De cette manière, tant la consommation en énergie que les ressources de la machine ont été réduites.

Greg Cober, from Warner Electric, a commenté : « Un représentant local de Warner Electric en Asie du Sud a facilité la communication entre la clientèle et notre équipe américaine. En dépit du décalage horaire, nous avons réussi à terminer le projet en une semaine seulement à la grande satisfaction du client. »